我们先来看一个名词：结构化思维
结构化思维，大家应该都不陌生。即使不太明白其具体含义，但从字面上来看，应该也能猜到一二。
结构化思维的本质就是逻辑，它是将零散的思维，灵感，知识，信息，数据，还有其它种种，用一种框架收拢起来，这样让繁复的问题简化，并获得一种分析的方法，甚至是量化的工具，使我们可以透过现象看事物的本质。
长期进行结构化思维训练，可以提高我们系统分析问题以及统筹规划工作的能力，使我们的思维及表达更加缜密、灵活和有条理。结构化思维，是一项重要的管理技能，掌握了这一管理技能，将使你在职场竞争和市场竞争中，获得以下优势：1>能够快速完成方案，而且条理清晰，重点突出，获得老板的赏识，客户的青睐；2>能够制作出周密的商业计划，从而牢牢地控制住企业生命线；3>能够有条不紊地处理各种复杂问题，在纷繁的市场上，先人一步走向成功；4>能够有效地安排好学习与工作，快速掌握新岗位、新工作所需知识，获得更多的发展机会。
明白了结构化思维，我们就会发现，日常工作中，很多流程、做事方法、很多工具和手法，都是应用了结构化思维的方式。将原本零散的信息，通过一定的规则进行梳理并串在一起，形成一套可套用的模型，提高解决问题的效率。
像8D报告，QC七大手手法，解决问题九大步骤等常见的工程及品质分析工具，都是这样的。
01 什么是8D？
8D 的原名叫做 8 Eight-Disciplines，意思是8 个人人皆知解决问题的固定步骤；也可以称为TOPS（TeamOriented problem solving）即团队导向问题解决方法。8D主要用于汽车及类似加工行业的问题解决方法。原始是由Ford 公司，全球化品质管制及改善的特殊必备方法，之后已成为QS9000/ISO TS16949、福特公司的特殊要求。
8D是解决问题的8条基本准则或称8个工作步骤，但在实际应用中却有9个步骤：
D0：征兆紧急反应措施
D1：小组成立
D2：问题说明
D3：实施并验证临时措施
D4：确定并验证根本原因
D5：选择和验证永久纠正措施
D6：实施永久纠正措施
D7：预防再发生
D8：小组祝贺
SQE在给供应商做8D报告的培训的时候，必须跟供应商讲清楚，作为供应商在撰写8D报告的时候，务必要保证下面的问题被清楚准确有理有据地回答：
D2-问题是什么？
D3～D6-问题如何解决？
D7-将来该问题如何预防
然而作为SQE在审阅供应商的8D报告的时候，也务必保证以下的问题被如实回答：
1.对零件的知识进行了充分的论证
2.完全确定了根本原因并聚焦于该原因
3.遗漏点已经被识别
4.确定与根本相匹配的纠正措施
5.纠正措施计划的验证已经被确定
6.包括了实施纠正措施的时间计划
7.有证据显示供方将把纠正措施纳入整个系统。
8D的实施过程可能用到的质量工具总结如下：
可靠性/设计验证DV/产品和过程确认/潜在失效模式及后果分析FMEA/控制计划CP/PPAP文件/SPC/DOE/QC7大工具
02 8D各个步骤详解
D0：征兆紧急反应措施
目的：主要是为了看此类问题是否需要用8D来解决，如果问题太小，或是不适合用8D来解决的问题，例如价格，经费等等，这一步是针对问题发生时候的紧急反应。
关键要点：判断问题的类型、大小、范畴等等。与D3不同，D0是针对问题发生的反应，而D3是针对产品或服务问题本身的暂时应对措施。
工具：趋势图/排列图/Paynter佩恩特图/ERA(紧急反应措施)
D1：小组成立
目的：成立一个小组,小组成员具备工艺/产品的知识,有配给的时间并授予了权限,同时应具有所要求的能解决问题和实施纠正措施的技术素质。小组必须有一个指导和小组长。
关键要点：成员资格，具备工艺、产品的知识，目标，分工程序，小组建设
工具：行动计划、时间管理、团队宪章、Gantt Chart(Pilot)
D2：问题说明
目的：用量化的术语详细说明与该问题有关的内/外部顾客抱怨，如什么、地点、时间、程度、频率等。
“什么东西出了什么问题”
关键要点：收集和组织所有有关数据以说明问题;问题说明是所描述问题的特别有用的数据的总结;审核现有数据，识别问题、确定范围；细分问题，将复杂问题细分为单个问题；;问题定义，找到和顾客所确认问题一致的说明，“什么东西出了什么问题”，而原因又未知风险等级。
工具：质量风险评定，FMEA分析，5W2H（What/ Why/ When/ Where/ Who/ How/ Howmany）、折线图、直方图、排列图
D3：实施并验证临时措施
目的：:保证在永久纠正措施实施前，将问题与内外部顾客隔离。（原为唯一可选步骤，但发展至今都需采用）
关键要点：评价紧急响应措施，找出和选择最佳“临时抑制措施”，决策，实施，并作好记录，验证（DOE、PPM分析、控制图等）
工具：FMEA、DOE、PPM、SPC、检查表、记录表PDCA
D4：确定并验证根本原因
目的：用统计工具列出可以用来解释问题起因的所有潜在原因，将问题说明中提到的造成偏差的一系列事件或环境或原因相互隔离测试并确定产生问题的根本原因。
关键要点：评估可能原因列表中的每一个原因，原因可否使问题排除，验证，;控制计划
工具：FMEA、PPM、DOE、鱼骨图、头脑风暴&关联图、5why法、稳健设计
D5：选择并验证永久纠正措施
目的：在生产前测试方案，并对方案进行评审以确定所选的校正措施能够解决客户问题，同时对其它过程不会有不良影响。
关键要点：:重新审视小组成员资格;决策，选择最佳措施;重新评估临时措施，如必要重新选择，验证，管理层承诺执行永久纠正措施，控制计划
工具：FMEA、设计验证和报告（DVP&R）、因果图、稳健设计、检查表、记录表
D6：实施永久纠正措施
目的：制定一个实施永久措施的计划，确定过程控制方法并纳入文件，以确保根本原因的消除。在生产中应用该措施时应监督其长期效果。
关键要点：重新审视小组成员，执行永久纠正措施，废除临时措施，利用故障的可测量性确认故障已经排除;控制计划、工艺文件修改
工具：FMEA、防错、SPC、PPAP
D7：预防再发生
目的:修改现有的管理系统、操作系统、工作惯例、设计与规程以防止这一问题与所有类似问题重复发生。
关键要点：选择预防措施;验证有效性，决策，组织、人员、设备、环境、材料、文件重新确定
工具：FMEA、控制计划CP、过程流程图Flow-chart
D8：小组祝贺
目的：承认小组的集体努力，对小组工作进行总结并祝贺。
关键要点：有选择的保留重要文档;流览小组工作，将心得形成文件，了解小组对解决问题的集体力量，及对解决问题作出的贡献，必要的物质、精神奖励。
03 8D报告模板
附件包含如下文件，请下载查看。
