注塑成型是主要塑料消费行业（如汽车和医疗）选择的塑料制造工艺。在美国，全美50个州拥有近16000个塑料成型和塑料制造工厂。在中国，注塑模具出口量位居世界的前列。浙江、江苏和广东塑料模具产值在全国模具总产值中的比例占到70%。

但是，与任何批量生产的产品一样，注塑零件通常仅在批量生产时才可获利。因此，塑料制造商经常寻找扩大生产规模并提高效率的方法。解决这些需求的一种方法是通过热流道系统。在冷流道系统中，流道通常是模具的一部分，并且不加热，而热流道系统使用加热的流道将熔体直接引入模具中。

以下是热流道系统提高注塑效率的5个方式：

1.加快循环时间

由于流道不是模具的一部分，因此冷却时间是根据零件本身而不是零件加上流道来计算的。更快的冷却时间意味着更快的循环时间。当然，更快的循环时间意味着每个时间段内生产的零件更多。

2.较低的压力

冷流道系统的一个缺点是熔体会在喷嘴内部的注入循环之间冷却。这意味着需要更高的压力将冷却的熔体从喷嘴压入模具。另一方面，热流道系统在内部或外部都有热源，该热源在热流道阀门关闭后将维持熔体的温度。这意味着将使用较少的能量将熔体推入模具，并且较少的维护即可更换在冷流道系统所需的高压下磨损的零件。

3.减少塑料填充不足

使用冷流道系统时，存在熔体在流过冷流道时会冷却过多并堵塞流道的风险，并*终导致生产的塑料零件填充不足。即使这些零件被重新研磨和回收，也浪费了形成缺陷零件的精力，时间和劳动。

相反，热流道系统的零件填充不足风险要低得多。热流道系统的每个喷嘴都经过加热，因此熔体可以输送到每个填充点而不会堵塞。生产出的零件质量更高。此外，热流道系统可生产更大的零件，如汽车零件，因为熔体可通过多个热流道成型机喷嘴分布在较大的模具区域上。

4.更少的表面处理

这可能是区分热流道系统和冷流道系统的主要考虑因素。冷流道系统未与流道和浇口连接在一起成型，因此必须将其卸下。由于在流道拆除过程中引入的应力，流道的拆除会引起重大的质量控制问题。卸下流道时，零件可能会变色或变弱。类似地，在将流道从工件上折断之后，残留的材料可能仍然附着在工件上，这将需要进行额外的研磨步骤。

5.减少浪费

成型后剩下的流道代表浪费。这些流道可以重新研磨和回收。但是，无法回收用于熔化该塑料并将其注入模具的能量，以及去除和重新研磨流道的时间和精力。

注：热流道系统上的喷嘴使用钛锆钼合同棒加工而成。中钨在线是专业的钨钼生产商，可提供所需的棒材。