经过三十多年发展，我国增材制造产业已取得一定成绩。在国家相关政策的引导和支持下，2019年我国增材制造企业近500家，产值超150亿元，形成了北京市、陕西省、广东省等地*发展的产业格局，掌握了涵盖七大增材制造主流工艺的产业链条，建立了包括行业组织、检测认证、标准制定在内的服务体系，逐步建立起较为完善的增材制造产业生态体系。

近年来，增材制造技术应用已从简单的概念模型、功能型原型制作向功能部件直接制造方向发展，并向复杂结构件轻量化设计及一体化制造领域渗透。增材制造与传统制造融合，能够助力企业实现柔性制造和绿色制造，重塑制造业格局。增材制造已经成为汽车、船舶、核工业、模具等领域产品研发设计、快速原型制造的重要实现方式。与此同时，我国增材制造尚未充分赋能制造业转型升级，仍存在“不会用、不好用、不敢用、不愿用”等问题，制约了行业发展。我国亟须加码增材制造赋能产业升级，抢占以增材制造为代表的先进制造业战略高地。

政策亟须加码，树立推动行业发展共识。要加强顶层设计，充分认识增材制造对制造业转型升级和新一轮工业革命的推动作用，多部门联合推动增材制造产业发展。要依托行业主管部门联合开展应用和系统集成方案试点示范，梳理总结增材制造的先进应用经验，树立行业应用标杆并逐步复制推广。由*行业组织牵头，联合国家和军队智库、央企、增材制造专业厂商、教育和科研专业机构、国家重点实验室等单位，共同组建中国增材制造研究院，推进实现中国增材制造战略落地、增材制造专项管理、投融资平台和产业转化平台。

梳理行业需求，制定产业发展路线图。要坚持问题导向，瞄准航空、航天、汽车、铸造、医疗等重点领域的实际需求，由中国增材制造产业联盟等行业组织牵头编制增材制造产业发展路线图，梳理增材制造大规模应用场景，推动增材制造与制造业深度融合。根据产业发展路线规划，实施开展国家层面的行业发展专项，并鼓励地方配套财政、税收、人才等支持政策。

提升供给能力，赋能产业转型升级。要补齐短板，设立专项资金，以提升增材制造技术创新能力为主攻方向，重点突破高质量激光器、电子束枪、扫描振镜等核心部件，避免“卡脖子”问题，提升增材制造装备的稳定性。筑造长板，大力支持送粉式增材制造、微纳增材制造、生物增材制造等优势领域，保持*地位和竞争力。促进融合，推动增材制造装备对传统产线制造装备的逐步替代，提升制造的绿色化、数字化、智能化水平，推动新旧动能转换，实现智能制造、柔性制造、分布制造等新业态、新模式。

建立公共平台，提高行业服务水平。要依托增材制造行业组织，联合相关制造业行业组织及领军企业，建立涵盖数据服务、检测认证、安全监测、标准制定的增材制造公共服务平台，提升行业服务水平。基于公共服务平台，提供建立完善增材制造模型库、工艺库等数据库，为行业提供公共数据服务；满足行业对增材制造装备、专用材料、产品的试验检测及认证需求；推动制定团体标准、行业标准以及国家标准，提高行业标准化服务水平；及时掌握敏感数据流向和使用情况，推动增材制造行业监管的前期有效预防、中期合理监管和后期应急处置。