自1994年钢铁粉末冶金温压工艺在国际上取得突破以来，国内除宁波东睦，扬州保来得粉末冶金有限公司少数厂家引进温压生产线以为，大多数企业处于观望状态。有限的几个大专院校，科研院所对该技术进行了消化，吸收和试图国产化的研究。国家863计划、95攻关等项目也对此有不同强度的支持。

    可以确定的是，新技术通过一次压制，一次烧结的较低成本工艺使零件密度提高0.15～0.25g/cm3。

    例如，德国Sinterstahl GmbH公司用温压技术生产复杂的摩擦传动用同步齿环，在美国新奥尔兰举行的PM2TEC 2001国际会议上获奖。该零件的齿部密度超过7.3g/cm3，环体密度超过7.1g/cm3，生坯强度达到28MPa。采用了扩散合金化的烧结硬压粉末，*低抗拉强度为850MPa。由于使用了温压技术和采用粉末冶金零件，使得综合成本降低了38%。

    美国Chicago Powdered Metal公司从1995年已开始用温压技术生产电力机车发动机齿鼓零件。该零件重达1.1kg，密度7.3g/cm3，是Ford Motor Co公司采用的*个温压零件。Chicago Powdered Metal公司认为，温压技术的产业化将为粉末金属的应用开拓了一个新时代。

    瑞典Hogannas AB公司温压Ni-Cu-Mo钢粉，为重载车辆（如公共汽车和大卡车）制造变速箱用零件，零件的密度为7.25～7.35g/cm3。详细地研究了密度，组织，热处理特点。跑车试验证明，温压烧结钢的零件不仅能够满足重载车辆的使用要求，而且会使零件的成本降低。

    在我国，也不断出现温压新产品。1995年北京科技大学与武汉钢铁（集团）粉末冶金公司合作通过国家95攻关，于1997年成功的利用全部国产设备，国产原料，自行设计的温压模具一次压制软磁产品，重量为950g，磁轭的生坯密度达到7.37g/cm3、烧结密度7.41g/cm3。磁性能Hc=84.4A/m，Umax=5850，Bmax=1.50T，代替了原复压复烧工艺。