价格下降成本升高 零部件如何破局?

作者: cnpim CNPIM 2017年04月14日

    在整车价格不断下探,原材料、劳动力等要素成本日益上涨的双面夹击下,众多本土零部件企业前进的道路似乎越走越窄。然而,不少跟随一汽-大众一路走来的零部件小企业,却发展成了下辖几十家生产厂的供应商大集团。这些企业是如何在双重压力下“破局”发展的呢?

    走进一汽-大众供应商队伍中*大的民营企业——华翔集团,在华翔技术研究院,《选车网》惊讶地发现工作人员正在研制新型碳纤维车身。研发人员介绍说:“汽车未来会朝着轻量化、智能化的方向发展,我们提前进行研究,是为了保证将来产品的质量能够走在前面。”

    在华翔集团下属的宁波华众控股有限公司(以下简称“华众控股”),《选车网》看到了*新的热压和模压制作工艺。“这是我们公司在做前期的技术储备。”负责人王静波介绍说,“华众控股结合《中国制造2025》的国家战略,以及一汽大众‘2025发展战略’,将轻量化、低碳、绿色环保作为产品的研发方向。与设备制造单位共同研发并提前投入了这套新设备,同时选择更环保的绿色材料进行生产。今后生产出来的产品不但材料更环保,而且能够满足主机厂轻量化的要求。未来一汽-大众一旦提出需求,我们马上就可以拿出现成的产品。”

    如果说与一汽-大众充分进行信息交流、互动,了解主机厂的发展战略,是华翔集团从小做大的秘诀。那么研发前瞻性的创新技术和产品,则是华翔集团提升产品溢价能力,在竞争中立于不败之地的法宝。

    然而,随着一汽-大众从2010年的产销86万辆,向着200万辆、300万辆的战略目标发起冲击,在零部件订单数量成倍增长之时,华翔集团的高层却眉头紧锁。原因有二:其一,企业自身在规模扩张的同时如何做好质量控制?其二,原材料、用工、土地等要素成本都在不断升高,企业应该如何应对?

    面临双重压力的华翔集团该如何“破局”?

    恰在此时,作为主机厂的一汽-大众启动了“供应商质量能力提升培训”计划,并将华翔集团作为*批培训企业。

    2014年7月,一汽-大众与华翔集团签订了质量能力提升意向书。根据该意向书,一汽-大众将有计划地为华翔旗下相关企业提供质量能力专题培训,目标是增加为一汽-大众供货的A级供应商数量。

    供应商质量能力主要体现在质量保证、供货保障、成本优化、项目控制、同步研发等五个方面。为此,一汽-大众制定的供应商培训计划,既有面向广大供应商的常规培训,又有针对重点项目改善提升的小班培训。其中,常规培训涵盖了管理培训、技术培训、法规培训和专项培训等四大类培训内容,一共有39门课程。小班培训每班不超过10人,重在案例讲解,针对性更强。

    此外,一汽-大众派出由质量评审员、项目负责人等专业人员组成的团队进驻华翔集团生产现场,在现场发现问题后,帮助他们制定长期的改善措施,并对改善过程进行跟踪,目标是使每一个给一汽-大众配套的厂家都能提升质量能力。

    如果说一汽-大众的系统培训为华翔集团打下了质量提升的基础,那么来自企业内部的创新改善则是“破局”发展的关键所在。

    在一汽-大众的带动之下,华翔集团内部以“提升质量、降低成本”为目标的创新改善活动也如火如荼地开展起来。为了找出质量瓶颈问题,消除生产过程中的浪费,宁波华翔采取了转变生产模式,提升自动化水平等有效措施。

    宁波华翔总经理杨晓飞介绍说:“以前我们的设备不够智能,不能进行数据积累。比如冲压设备在运行过程中,一旦换了模具数据马上又重新归零了,无法计算设备运行次数,结果只能是等到设备损坏后再进行维修,从而导致停机等待产生浪费。改善之后,冲压设备运行和模具使用次数都能累积下来,这样便于对使用超过10万次的设备进行保养维护。从而保证了设备能够连续不断地运转工作。”

    同时,宁波华翔建立了设备保全信息管理系统,将各个工厂的设备进行联机,在总部的信息系统终端上,能够实时监控到各个生产据点主要生产设备的运载状态。系统建立后,宁波华翔逐步实现了生产节拍均衡化,使过去因停机而带来的失败成本大幅下降。

    值得一提的是,宁波华翔生产现场的自动化和智能化设备60%~70%是由一线工人创新改善、改装出来的。因此,鼓励创新、重视改善不但为华翔集团的发展注入了源源不断的动力,也是这家企业能够实现“破局”发展至关重要的一环。

    近年来,中国本土零部件企业,尤其是部分民营零部件企业发展举步维艰。表面看来,这是由于时下中国车市竞争日趋激烈,整车价格不断下探,主机厂压缩零部件价格,以及各类要素成本不断上涨造成的。而深层次的原因在于,一些主机厂只关心供应商*终交上来的产品质量是否达标,没有把供应商看作平等的合作伙伴,甚至对供应商停留在行政命令式的管理上,缺乏与供应商进行有效地沟通、协调。这势必会降低供应链的协同效率,削弱零部件企业的市场竞争力。

    而一汽-大众主导推行的集团化供应商品质提升活动,在提升供应商质量能力的同时,激发了供应商自主创新的能力,缓解了零部件生产企业的成本压力,增强了供应链可持续发展的能力。由此可见,主机厂与供应商之间形成信息交流、互动的良好氛围,厂商协同合作创新,才是助推本土供应商走出困境的“破局”之道。


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