为了在低迷的市场中尽可能降低运营成本，裁员、削减传统业务，可能是2016年很多汽车零部件企业不得不承受的阵痛。从2015年起，很多零部件企业传出降薪、裁员的消息，有的企业可能是被迫而为，而有的企业则主动精兵简政，调整过去粗放经营管理方式。

    市场倒逼企业战线收缩

    近几年商用车市场尤其是卡车市场的急剧下滑，让柴油机以及其他商用车零部件企业遭遇了*的困难。从去年5月开始，大部分柴油机企业的实际产量与原定目标差距持续增大。玉柴股份董事长晏平在接受记者采访时表示，玉柴过去产品线大而全，未来将集中资源做高端，不仅是产品线会有所调整，人员调配机制也会发生很大变化。据了解，玉柴从2014年起就开始了一系列的内部改造，相对以前，企业管理体系更加扁平化。去年企业成功将原13条管理线压缩到6条，精简后的管理层带来了更高效的管理机制和更快速的市场应变能力。据记者了解，目前包括管理人员、一线员工在内，玉柴精简人员已达数千人，今年精简的人员范围还将扩大。

    面对重机市场下滑，潍柴集团则将精简的重心放在加快亏损企业扭亏、非战略业务退出、向中高端迈进、加强各业务间协同，扶持培育战略新兴业务上。据潍柴内部人士提供的信息来看，除轻型柴油机以外，潍柴车用柴油机业务利润贡献率持续下降，集团加速对各板块业务进行整合，将累计精简12%的管理人员。在柴油机行业，排放标准的升级促使发动机企业加速淘汰落后产能和行业洗牌。业内人士认为，随着国五排放的实施，发动机行业很可能会再次洗牌。在江西五十铃发动机有限公司营销中心主任朱国安看来，精兵简政是柴油机企业应对市场变化而采取的暂时策略。采取一系列精兵简政的措施，缩减开支，积累更多利润，就是在为产品排放升级积累研发资金，为国五机型的发展提供更大的发展空间。

    在其他细分零部件市场，也有不少零部件企业提出了精兵简政的举措。相对而言，轮胎、车轮企业面临更大的压力。轮胎、车轮行业是近年来产能过剩*为严重的汽车零部件行业，2015年不少轮胎企业开工率不足一半。人力成本、原材料成本的升高以及出口业务遇阻致使企业利润积累持续减少，大型企业压缩人员组成和总业务量，提高内销比例，部分中小企业难以应对市场变化，甚至倒闭。中国汽车工业协会车轮委员会副秘书长王孝东说：“车轮行业产能过剩主要表现在零售市场相对低端的产品，这些产品将会在竞争中逐渐被淘汰。”

    企业运营从粗放转向集约

    在当前汽车行业发展增速回落、趋于平稳的状态下，任何一家汽车零部件企业都不敢继续“大步快走”。很多企业通过精兵简政，不仅是为了缩减企业开支，调整人员管理结构，适当整合、缩减业务，更是企业运营从粗放扩张转向集约高效发展的契机。在采访中，很多零部件企业负责人表示，相对于过去的市场调整，此次企业的应对不仅仅体现为人员的裁减、薪金的下调，而更注重运营效率的提升和方向的重新调整。“实际上，商用车市场大部分汽车零部件企业业绩下滑，除了市场不景气的因素外，还有一个是企业自我危机意识不强。在前几年商用车市场高速增长的刺激下，很多商用车零部件制造企业忽视了企业发展过程中存在的内部危机，致使企业抗风险能力下降。“精兵简政为企业业务整合发展创造了条件，是企业审视自我、重新定位的过程。”董升顺认为，精兵简政要循序渐进，*重要的是要对企业发展重新定位。缩减产能，放弃部分业务的同时，也要找到“替代产品”或“替代利润”，实现企业可持续发展。

    市场行情的不济，也加快了行业内各种人员的流动。员工期待获得更有前景的岗位，企业也在筛选精英。据业内人士反映，在柴油机行业，潍柴技术人员“组团”去玉柴，福田康明斯出年薪12万元争抢玉柴技术人员，其他企业人员变动也较为普遍。七八年前，随着汽车市场竞争的加剧，汽车行业从业人员流动速度开始提高，企业对人员的要求越来越高，筛选频次增多，人员更替节奏加快。企业管理机制也在不断变革。“零部件企业自动化水平的提升过程中，同样面临人员消减的过程，并且是分步、分批进行的。而在新建产能的过程中，对新招工人的技术水平、学历水平要求会更高。”王孝东表示。

    据扬柴内部人士介绍，扬柴并入潍柴集团之后，为减少管理成本支出，提高营业效率，扬柴销售团队全部并入潍柴销售体系，整合的过程中进行了大量的人员缩减。另一方面，随着扬柴新轻型柴油机获得市场认可，产销量增加，扬柴对一线技术员工的需求量处于增长态势。

     “机器替代”工程不断推进

    早在2013年，很多零部件龙头企业就开始意识到制造装备在提升产品质量和运营效率中的重要性，相继开始了装备工艺升级和技术改造工作。提高汽车零部件一致性和质量水平，是近几年来很多零部件企业持续关注的方向，而装备升级、生产线自动化、引入高端机器人是解决这个问题*直接快速有效的方式。但这也意味着，随着自动化设备生产效率的提升，企业要对员工进行精简，对管理体系进行调整。

    市场嗅觉敏锐的江浙地区，是这一轮汽车零部件企业装备工艺升级的先锋。早在两年前，浙江省率先实施“机器换人”工程。该计划拟在5年内，每年实施5000个机器换人项目，推动工业生产方式由“制造”向“智造”转变，以解决人工成本增高的问题。