我国粉末冶金工业起步于二十世纪五十年代初期，基本与日本同步，但就其发展速度而言，大大落后于日本，与北美、欧洲相比，差距更大。经历了半个多世纪的创业发展，在独立自主开发的基础上，通过“七五”、“八五”、“九五”技术改造和技术引进，已经发展形成产品门类齐全、有一定生产规模和科学技术水平的新兴工业体系。尤其近二十年来，我国粉末冶金机械零件行业发生了很大变化；装备水平有了很大改进和提高，部分企业已经形成世界先进的CNC粉末压机和先进的烧结炉，拥有了现代化的模具制造设备和检测设备，这就大大增加了开发研制效率，大大改变了企业形象，提升了企业市场应变能力和参与国际竞争能力。目前，已能为汽车、摩托车、工程机械、家用电器、电子、电器设备、国防工业、电动工具等工业行业提供配套。
从我国粉末冶金生产总量和生产体系看，尽管仅次于日本，但从产品开发能力、技术性能、产品质量和制造水平及其在国际市场上的竞争能力看，与世界粉末冶金强国——美国、日本、欧洲比，差距更大。主要表现为：
1. 产品趋同化，构成不合理。缺少高性能产品。汽车发动机、减震器、变速箱中使用的高强度、高密度、高精度的粉末冶金零件、高精度微小型含油轴承、高性能摩擦材料等产品还不能满足需求。
2. 产品性能较低，可靠性较差。目前，我国生产的粉末冶金铁基结构零件，一般来讲，由于原料粉末和辅料来源多，质量管理、生产与技术等问题，产品质量还不够稳定，由于产品开发能力弱，产品性能和可靠性以及竞争辐射能力尚待增强。
3. 产品创新和自我开发能力较弱，不能满足快速发展的汽车制造业、电子技术、办公设备以及新学科领域正在发展中的通讯、切削工具、休闲健身、生物技术、家庭、办公自动化、物质输送及其他高科技工业的配套需求。目前，一汽、二汽、上汽公司生产的轿车上使用的粉末冶金零件大多是随汽车零部件进口的。
为适应汽车对环保、节能、降低制造成本和提高性能等方面的要求，开发了汽车发动机、变速器等用的上千种关键粉末冶金零件，诸如，排气门阀座、连杆、ABS环、各种齿轮、链轮、自动变速器零件、凸轮等。粉末冶金零件现在是汽车制造及汽车零部件的重要基础零件。
粉末冶金、金属注射成型技术已经成为汽车及汽车零部件制造业改进与提高质量、开发新材料、新产品、降低生产成本、增强竞争能力的核心技术之一。