美国克莱姆森大学国际汽车研究中心(CU-ICAR)*近开发出一种烧结粘结粉末注射成形（PIM）压坯于固体基质上的新方法。传统的粉末注射成形工艺有部件尺寸和形状限制。除了原料的成本，这些限制主要影响脱脂和烧结工序。厚截面不易脱脂或脱脂时间太长使成本增加。而烧结过程中未支撑的压坯零件会凹陷。
    通过粘结粉末注射成形零件与固体零件创造出复合零件可以克服这些限制，复合零件可以由一种或多种材料制成，满足多功能设计需要。复合零件的优点包括：1）粉末使用量减少的同时又保持了粉末注射成形的优点，也就是说，容易制成形状复杂的零件；2）能制造仅采用PIM难以制成的零件（如受到模具设计，成本或尺寸限制），如，将一个金属注射成形部件与一个长的、厚或薄的固体金属结合；3）使用不同的材料时能获得高机械强度和其他性能，如合金钢原料与相对便宜的钢材，或其他性能如在一个零件里具有磁性和无磁性。上述每一个优点都能降低成本。
    新方法利用了粉末零件表面的微观功能结构。这些功能结构在注射模具中与压坯浇注在一起，然后把粉末压坯放置在固体基质上，烧结过程中两者结合在一起。微观功能结构允许后粘结过程中变形引起的收缩，直到压坯达到其*终密度，避免了散装粉末压坯的开裂或弯曲。