作为“中国模具之乡”，黄岩区的铸造业历史悠久，是台州市铸造业重镇。但大部分铸造企业延续传统手工造型工艺、设备较落后、能源利用率低、无法生产出高端关键铸件。为实现模具企业产生的废金属屑资源循环化利用，同时应对黄岩地区铸造行业整顿，创新“两高”行业发展模式，21家铸造企业在黄岩区委区政府的利好政策引导下，由黄岩区铸造协会牵头重组合并，成立了浙江中能铸业科技股份有限公司。

通过重组存量资源，统筹现有土地、技术、设备等资源，黄岩区将原来的21家铸造企业划分为598股股份，行业龙头企业牵头控股、中小企业入股，使原存留的铁铸产能实现统一生产和统一管理，促进铸造行业集约高效发展。项目达产后，预计产值80000万元，工业增加值约17945万元，产品主要有三类：电机铸件、汽配铸件、模具铸件。截至2022年底，黄岩区共关停低小散、高能耗、高污染铸造企业12家，产能置换16家，淘汰低端产能9.4万吨，复耕建设用地134亩。中能铸业投产后将对剩余的20多家企业进行关停，腾出空间166.8亩，新增产值9亿元，亩均产值从190万元提高至800万元、亩均税收从4.4万元提高至38万元。

中能铸造园区

力求工艺革新

铸造生产全过程减污降废

一是突出源头控制。为实现铸造行业技术与装备的升级、真正走向清洁高效、节能减排、可持续发展的新型工业化道路。中能铸造园区投资1亿元升级生产设备，采用美国进口中频电炉、丹麦进口粘土砂铸造自动造型生产线、消失模造型生产线、树脂砂铸造生产线、抛丸机等先进自动生产设备，产品精度好，从源头缩减VOCs和固体颗粒物排放；在原有项目基础上对原辅材料进行提升，涂装工序80%采用水性涂料，溶剂型喷涂喷漆房保持密闭、整体集气，从源头减少VOCs的产生。

二是工艺过程优化。铸造生产排放污染物主要为废气，来源于熔化、制芯、造型、浇铸、落砂、模具和电机端盖清理、旧砂处理、电机壳涂装、电机壳抛丸及打磨等工序；EPS预发泡、熟化、成型工序。企业涂装车间全部采用密闭流水线，溶剂型喷涂工序，喷涂在密闭，微负压喷房内进行，实现整体集气，控制VOCs排放；中频炉炉顶设置移动式集气罩并配套固定式集气罩，铁熔化废气综合集气效率90%以上；采用气力输送旧砂等工艺，降低粉尘浓度。

三是强化末端处理。铸造园区溶剂型涂装废气采用干式过滤+活性炭吸附+热脱附+催化燃烧，总净化效率达到85%以上；消失模浇注废气经负压收集，收集率90%以上，经CO炉（催化燃烧装置）处理后通过15m高的排气筒排放；EPS发泡、熟化、成型废气采用低温等离子+活性炭吸附处理；落砂、再生系统在设计中各扬尘点均采用吸尘罩吸尘，离线脉冲布袋除尘器除尘，除尘效率达99%；旧砂回用方面采用砂处理生产线进行自动化处理，旧砂回用率大于95%；部分废砂可由当地水泥厂、制砖厂进行回收用作相关产品的原料。

通过鼓励模具企业对含油金属屑进行简单机械脱油，将绝大部分矿物油、油/水、烃/水混合物或乳化液脱除，确保其石油烃含量<3%后，转运至中能铸造园区进行二次脱油处理，充分利用中能铸造园区资源加工优势，将模具企业产生的废金属屑、废边角料和残次品作为原辅料用于铸件生产，实现模具企业废金属屑的镇内消纳，避免转运处理产生的能源消耗，同时铸件还可回用于模具企业，大幅提升小镇固废处置率和资源循环利用率。

下一步，黄岩区将积极探索建立全区铸造和模具行业废金属资源循环体系，形成铸造产业链上下游资源循环化利用机制，创新行业精细化发展模式，推动“无废城市”和减污降碳工作有机结合，促进台州市铸造行业绿色无废高质量发展。